近年來，漢鋼公司軋鋼廠以“效益軋鋼”為總目標(biāo)，圍繞棒材生產(chǎn)現(xiàn)有工藝布局深度向內(nèi)挖潛，將新技術(shù)及時(shí)消化吸收，積極踐行精益管理，專注產(chǎn)量提升，通過系列行之有效的改革舉措，助推特鋼棒材成為企業(yè)轉(zhuǎn)型的核心優(yōu)勢(shì)，為漢鋼高質(zhì)量發(fā)展再發(fā)力。
技術(shù)革新向未來 效率更高促發(fā)展
為減少人員勞動(dòng)強(qiáng)度和提升生產(chǎn)效率，軋鋼廠結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際情況，引進(jìn)鋼捆雙頭焊標(biāo)機(jī)器人相關(guān)設(shè)備。該系統(tǒng)通過工業(yè)機(jī)器人替代人工，可在安全風(fēng)險(xiǎn)高的環(huán)境中進(jìn)行頻繁、重復(fù)的標(biāo)牌焊接工作，也可滿足24小時(shí)全天候、在線式標(biāo)牌焊接需求，一次焊接成功率達(dá)99.6％以上。
在實(shí)際運(yùn)用中，其3D高精度視覺識(shí)別系統(tǒng)，通過算法模型建立，可識(shí)別每捆鋼最佳焊接位置，也能判斷是否焊接成功且具備自動(dòng)補(bǔ)焊功能，保證焊接成功率。同時(shí)，該系統(tǒng)通過后臺(tái)軟件植入，能夠24小時(shí)監(jiān)護(hù)現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)行情況，可在第一時(shí)間遠(yuǎn)程處置現(xiàn)場(chǎng)故障，保證設(shè)備正常運(yùn)行，全面提升收集區(qū)域生產(chǎn)效率。
精益管理再賦能 質(zhì)量更優(yōu)占先機(jī)
為踐行精益化管理，軋鋼廠從嚴(yán)生產(chǎn)全流程管控，圍繞各產(chǎn)線加熱溫度、料型尺寸、軋制溫度、成品質(zhì)量等關(guān)鍵點(diǎn)，每日形成抽查、考核、整改、反饋的閉環(huán)管理體系，確保產(chǎn)品質(zhì)量始終處于最優(yōu)狀態(tài)，讓客戶買得放心、用得舒心。同時(shí)，緊盯品種鋼生產(chǎn)細(xì)節(jié)，及時(shí)組織技術(shù)骨干開展問題攻關(guān)工作，通過對(duì)棒線冷床液壓站壓力進(jìn)行調(diào)整、冷床齒條找平找正，并對(duì)成品A區(qū)一、二、三段鏈條運(yùn)行調(diào)整，使錨桿鋼在冷床位置達(dá)到同步運(yùn)行，有效提升冷床運(yùn)行的可靠性與穩(wěn)定性，提高生產(chǎn)效率并保障產(chǎn)品質(zhì)量。此外，建立實(shí)時(shí)質(zhì)量監(jiān)控系統(tǒng)，對(duì)生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵參數(shù)、溫度、尺寸等進(jìn)行在線監(jiān)測(cè)，做到異常情況第一時(shí)間調(diào)整，達(dá)到了錨桿鋼生產(chǎn)過程中性能的精準(zhǔn)控制。
8月份，軋鋼廠成功軋制的高強(qiáng)度MG500Φ22mm-Φ10mm錨桿鋼，已用于陜西彬長(zhǎng)礦業(yè)集團(tuán)有限公司礦山支護(hù)建設(shè)，成為漢鋼在陜煤內(nèi)部合作共贏、雙向奔赴的有力見證。
技術(shù)改造巧應(yīng)用 產(chǎn)量提升出實(shí)招
為提升棒材部分規(guī)格產(chǎn)量，軋鋼廠在棒線作業(yè)區(qū)先后對(duì)14mm規(guī)格螺紋鋼進(jìn)行工藝速度優(yōu)化，根據(jù)其特點(diǎn)，采用橢圓－圓孔型系統(tǒng)，使軋件在軋制過程中能夠順利地通過軋機(jī)，減少了軋件的變形阻力和因孔型不合理導(dǎo)致的卡鋼、堆鋼等事故，使該產(chǎn)品軋制速度增幅1.5m/s，推動(dòng)小時(shí)產(chǎn)量明顯提升。此外，針對(duì)線上軋輥冷卻不到位、軋槽過鋼量低并易出現(xiàn)掉塊等問題，該廠組織員工利用間歇性停機(jī)時(shí)間對(duì)冷卻水管進(jìn)行改進(jìn)，通過反復(fù)論證，將冷卻水管至軋槽距離由原來的10cm縮短至7cm，并將噴頭改為十字形狀，經(jīng)線上實(shí)驗(yàn)后，不僅過鋼量得到提升，也減少了職工換輥換槽次數(shù)，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，使各規(guī)格更方便、更高效，備品備件材料消耗同比下降0.11元/噸。（軋鋼廠 董曉芬 王慶偉）
