三季度以來，漢鋼公司煉鐵廠堅持“磨刀不誤砍柴工”，緊抓設備點檢、維護、檢修，全力以赴保好生產經營“大心臟”。
“在線檢修”保生產，“妙手回春”巧降本
6月份，一個“小插曲”讓煉鐵廠2#高爐東西兩面出鐵口“緊張萬分”。西面鑿巖機出現異常導致鉆口無力，嚴重影響高爐正常出鐵，檢修迫在眉睫；東面被迫連續(xù)出鐵，長時間的超負荷運轉導致高爐東面爐前設備無法維護保養(yǎng)。聞訊后，檢修班班長季國強第一時間趕到現場，經過反復“搗鼓”排查，最終鎖定鑿巖機內部結渣堵塞，導致無法打開。很快，檢修班組拿出了解決方案，立即更換西出鐵場鑿巖機，及時止損。說干就干，季國強和同事們忙碌起來，潤滑、卸裝、檢查……而另一面的出鐵口仍鐵水澎湃，煉鐵高爐呈現出一幅“換修、生產”兩不誤的繁忙景象。“在線檢修”完畢后生產很快便又通暢起來，但爐前班子張超跟鑿巖機“還沒完”。更換下來的故障鑿巖機一般會做廢棄處理，但他偏偏不信這個“邪”，整日圍著換下來的5臺廢棄鑿巖機鉆研。“一臺鑿巖機的成本 8萬多元呢，就這樣廢棄太可惜了。”在他的不懈努力下，2 臺鑿巖機“起死回生”，直接節(jié)省成本近十萬余元。
設備老舊終有時，防患未然強保障
“各卷皮帶之間的連接是重中之重！”近期該廠原料車間皮帶檢修工作進入尾聲，原料車間會議室依然人聲交雜，各車間設備主管每天都會“小聚”為檢修提質提效出“金點子”。作為煉鐵廠生產“大動脈”，高爐主皮帶長期保持滿負荷生產，有個檢修機會查漏補缺那是很難得的事情。為了高爐能穩(wěn)定供應原燃料，在本月初便開始籌劃安排更換主皮帶，并做好其余連帶設備的詳細檢修方案。前幾日雨后，長達546米的主皮帶沿途極為濕滑，給檢修作業(yè)增加了不少難度。休息時間，原料車間副主任李存書依舊奔走在現場指揮作業(yè)，“這些天檢修項目多、交叉作業(yè)多，又碰上連續(xù)雨天，檢修進度還是慢了點，要抓緊。”連續(xù)奮戰(zhàn)讓李存書臉上略顯疲態(tài)，但他每天都會做好檢修項目小結，及時匯報項目進度。“皮帶拉繩恢復到位，可以連鎖試機。”當電機轉動時，這條“大動脈”又再一次開始強有力的律動，恢復了日均運送10000噸以上的原燃料水平。
要“修”更要“理”， 總結經驗提效率
“電氣故障時間降幅約50％！”在7月的設備例會上，設備科科長胡剛通報6月份電氣故障情況。自年初開展“降低電氣設備故障攻關活動”以來，煉鐵廠電氣故障時間降福率攻關成果顯著。在過去，處理電氣設備故障只有“修”，成立了電氣技術攻關組后，大家在“修”之后 又多了一個“理”，對每次的故障處置進行總結分析，并將案例整理成冊，最后匯集成有針對各車間的電氣故障快速處置法，為檢修人員提供經驗指引。與此同時，電儀工段將資料發(fā)至公共資源中，方便大家在工作之余學習提升。在7月9日2號高爐給料機無法啟動，顯示電氣設備故障，維修車間班長劉勇和同事們迅速趕到現場檢修，很快發(fā)現類似設備故障出現過，隨即按照提供的操作快速進行檢修，問題很快得到解決。“希望這樣的攻關能一直延續(xù)下去。”職工們對故障處置資料匯編的處置方法尤為滿意。
數字化管理，為設備運維工作“潤滑”
打開一體化的智能潤滑管理信息系統(tǒng)，查看設備自動潤滑時間、周期、有無潤滑堵點，根據操作指引完成日常點潤滑點檢，如今這是該廠設備點檢員每天的“規(guī)定動作”。“通過對智慧物流、SAP、OA等系統(tǒng)的熟練運用，可以及時通過系統(tǒng)掌握在庫物資種類、數量、金額、存儲地等信息，收、發(fā)、存各類數據一目了然，各個車間都能從系統(tǒng)中查詢所需物資情況，審批環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣，使得物資管理更加智能化、高效化，物資家底更加透明”“固資的相關數據幾乎是實時更新，大大提高了日常固資管理的工作效率！”“該誰做什么，什么時候做，怎么做，都責任明確，清清楚楚。”……在當前大數據的環(huán)境下，通過扎實抓好基礎管理、全力在各類降本增效項目上下功夫，積極統(tǒng)籌、策劃，持續(xù)加強現有庫存梳理，根據工藝備件、事故件、日常設備備件等區(qū)分庫存資金占用情況，制定各單位合理庫存量，每個人都能從設備管理系統(tǒng)中 感受到以往沒有的“方便”。信息化的設備管控能夠實現設備管理 信息集成和共享，較以往多靠人工的設備管理方法，信息透明度提高，過程控制和監(jiān)督得以增強，信息跟蹤能力顯著提升，大大提高了整體的設備管理效能。（煉鐵廠 何光釗）
