今年以來，漢鋼公司煉鋼廠緊緊圍繞“轉型升級、扭虧增盈”兩大攻堅戰(zhàn)，聚焦“6＋1”轉型工程項目，以“成本最低、指標最優(yōu)”為核心，進一步強管理、深挖潛，在降本增效的道路上邁出了堅定步伐。
深挖內潛，在冶煉工藝上“下功夫”
煉鋼廠將全過程管控的PDCA循環(huán)作為工藝優(yōu)化，提質降耗的關鍵點，從產(chǎn)品生產(chǎn)前的預備會，到形成并發(fā)布冶煉控制的《鋼種冶煉工藝控制卡》，再到產(chǎn)品質量跟蹤，最后再召開總結會，使產(chǎn)品質量不斷向好，且消耗不斷降低。在生產(chǎn)品種鋼時，在此基礎上更加注重細節(jié)管控，由生產(chǎn)技術人員提前給操作工培訓“轉爐工藝要求”，對生產(chǎn)鋼種的目標值、鋼水控制溫度等進行再確認，規(guī)范脫氧合金的加入量及加入程序，推動轉爐冶煉工藝標準化、科學化，為公司轉型升級奠定操作基礎。同時，該單位發(fā)揮各種效益模型的作用，及時測算廢鋼效益、合金效益、含鐵輔料效益，有效降低各類物料消耗；積極推進少渣冶煉應用，減少總渣量及鐵元素的損失，實現(xiàn)效益最大化。據(jù)核算，渣料消耗較去年同比降低6.38kg/t。
精益求精，在設備提升上“花力氣”
煉鋼廠在產(chǎn)品轉型升級的基礎上大力推進設備提升改造，以“全計劃維修，無故障運行”為設備管理的終極目標， 深挖內潛，細化落實，將設備隱患消滅在萌芽狀態(tài)。2023年以來，通過不斷探索設備改造提升路子、實行定檢定修、延長設備使用周期，降低設備故障率等措施，設備運行平穩(wěn)，無一般及以上設備事故影響，成本穩(wěn)步降低。備件成本方面，完成了１#連鑄機結晶器銅管備件承包，備件材料較計劃降低0.9元/t，上半年備件成本較去年同比降低1.19元/t。能源方面，對分廠現(xiàn)有烤包器進行節(jié)能技術改造，在鋼包、連鑄引進7臺高效全氧烘烤器，完全投用后轉爐煤氣消耗在現(xiàn)有基礎上降低20％。同時，通過改造熱修工位等現(xiàn)有設備設施，耐材承包價格進一步降低，目前正在試用，待批量化上線使用后，耐材成本可降低4.5元/t。
協(xié)同發(fā)力，在生產(chǎn)經(jīng)營上“作文章”
當前，煉鋼廠緊緊圍繞公司阿米巴經(jīng)營管理理念，積極推進鋼后一體化阿米巴經(jīng)營模式，將煉鋼廠、軋鋼廠、供銷部、生產(chǎn)技術部效益進行捆綁，同時給予足夠的自主經(jīng)營權限，全方位、多角度貼合市場思考問題，以公司利潤最大化為目標多管齊下。同時，鋼后一體化小組積極運用現(xiàn)代化分析管控手段，主動形成物料采購成本最低、工序銜接協(xié)調最優(yōu)、生產(chǎn)組織效果最佳、工藝質量管控最嚴的協(xié)同聯(lián)動機制，全面落實各項降本舉措，持續(xù)推動公司由“生產(chǎn)型”向“經(jīng)營生產(chǎn)型”轉變，調動全體員工共同參與經(jīng)營的積極性，確保完成各項目標任務。加工費7月、8月連續(xù)兩個月突破300元/噸以下，且呈下降趨勢。
降本之路，任重道遠。后續(xù)，煉鋼廠將緊緊圍繞“滿產(chǎn)創(chuàng)效、提質降耗、原料保障、系統(tǒng)降本”開展各項工作，以爐況安全為底線，以工藝順行為統(tǒng)領，抓好溫度、物料、質量、能效、品規(guī)、外協(xié)六條降本增效線，以過硬的作風和“越是艱難越向前”的毅力，為企業(yè)高質量發(fā)展續(xù)勢賦能。（煉鋼廠 黎鵬 楊敏）
