只爭朝夕不負春，接續(xù)奮斗正當時。漢鋼公司煉鋼廠聚焦降本增效生產(chǎn)任務(wù)，以成本降低為目標，以精益管理為抓手，嚴格工序管控，強化指標分解，細化人員操作，通過“降、控、創(chuàng)”，展現(xiàn)出了新一年生產(chǎn)“好勢頭”，為打贏十大硬仗拼出了“好開頭”。
緊盯消耗，在“降”字上下功夫。
煉鋼廠以“穩(wěn)產(chǎn)、降耗”為重心，結(jié)合自身特點，堅持與先進企業(yè)對標，不斷挖掘生產(chǎn)消耗指標改善點，持續(xù)開展各項指標攻關(guān)和課題改善，進一步加強指標管控力度。
渣料消耗是煉鋼成本的重要組成部分，為不斷降低渣料成本，煉鋼廠積極作為，深入對標桿、查原因、找對策。在研究得知精煉后的鋼渣回收利用可降低部分渣料消耗時，制定精煉渣回收利用方案，對連鑄澆余的精煉渣循環(huán)利用，在大大減少石灰消耗的同時，提高了精煉爐的脫硫效率和精煉前期的升溫效率，節(jié)約了電耗。二月份以來，煉鋼廠對精煉渣回收使用178爐，石灰消耗較計劃降低1.12kg/t，大大降低了渣料成本。
精細管理，在“控”字上見成效。
煉鋼廠從各個環(huán)節(jié)細化人員操作，堅持可控環(huán)節(jié)模式化、標準化。按照工藝操作流程，提取階段核心參數(shù)，結(jié)合標準化操作特點，將操作過程關(guān)鍵參數(shù)進行量化、細化和優(yōu)化。從而做到關(guān)鍵環(huán)節(jié)“不失守”，重要陣地“守得住”，核心工序“把得嚴”。
該廠在各車間和專業(yè)科室設(shè)立多個攻關(guān)小組，嚴格把控轉(zhuǎn)爐操作、中包烘烤、鋼包周轉(zhuǎn)等重點環(huán)節(jié)，推行轉(zhuǎn)爐留渣操作降低渣料消耗，降低噴濺率；通過合金中下線操作，優(yōu)化合金成分內(nèi)控，提升合金窄成分控制水平，降低合金消耗；實施鋼包加蓋措施降低轉(zhuǎn)爐出鋼溫度；合理搭配入爐料結(jié)構(gòu)，在保證爐溫的前提下最大限度提升廢鋼加入量，降低鐵水單耗。年后生產(chǎn)以來，完成了鐵水單耗單耗降低18kg/t，出鋼溫度降低15.7℃的亮眼成績，真正做到了全方位多層次，分層分類管理，達到了效率、效能、效益“三效合一”。
技術(shù)革新，在“創(chuàng)”字上顯作為
創(chuàng)新賦能發(fā)展。為加快推進產(chǎn)品結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型，煉鋼廠以“精品板材”為目標，聚焦絮流、塞棒壽命、中間包壽命等制約板坯質(zhì)量與產(chǎn)量核心要素，成立專項技術(shù)攻關(guān)組，通過對標學習、技術(shù)研究，著力攻克“提高中間包塞棒壽命“和“板坯結(jié)晶器銅板壽命”等難題，找出影響中包連澆時間的制約因素并加以改進。
復(fù)產(chǎn)前，多次召開專題會，致力于優(yōu)化板坯連澆生產(chǎn)模式，并從事前準備、生產(chǎn)組織、精煉工藝、連鑄操作、保護澆鑄等方面多管齊下，制定相應(yīng)管控方案。在操作質(zhì)量上進一步優(yōu)化，對優(yōu)化中包烘烤時間、連鑄開澆操作、保護澆鑄過程防止二次氧化、精煉操作工藝等重點管控環(huán)節(jié)操作要點深入培訓，從而確保以質(zhì)取勝。有效實現(xiàn)了連澆時間21小時，澆注鋼水29爐，創(chuàng)板坯連鑄投產(chǎn)以來連澆爐數(shù)和連澆時間最好記錄！（煉鋼廠 胥京）
