春風(fēng)十里萬物生，實(shí)干奮戰(zhàn)恰其時(shí)。漢鋼公司煉鋼廠同心戰(zhàn)能耗，全力助降本，從氧耗、電耗入手，以“心”換“新”，向“新”而行，扎實(shí)推進(jìn)煉鋼工序能耗再降低，奮力開創(chuàng)降本增效新局面。
深挖“內(nèi)生”動(dòng)力，實(shí)現(xiàn)電耗“突圍”
“單爐冶煉周期、精煉渣程度、轉(zhuǎn)爐出鋼溫度是導(dǎo)致精煉過程電耗較高的主要因素。”精煉爐車間主任吳華分析道。“發(fā)現(xiàn)癥結(jié)，我們必須及時(shí)診治，縮短精煉冶煉時(shí)間，加快精煉渣回收勢在必行！”他堅(jiān)定地說道。
近期，該廠以降低電耗為目標(biāo)，通過給地下料倉除塵風(fēng)機(jī)加裝高壓變頻器，實(shí)現(xiàn)料倉上料與非上料過程中除塵風(fēng)機(jī)自動(dòng)切換控制模式，節(jié)電率達(dá)到60％。期間，該廠安排生產(chǎn)技術(shù)人員，每日對(duì)精煉爐鋼水溫度、冶煉鋼種、加熱時(shí)間等數(shù)據(jù)進(jìn)行監(jiān)測、統(tǒng)計(jì)，反復(fù)勘察計(jì)算，對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行控制優(yōu)化，將精煉爐單爐平均加熱時(shí)間由原來的25分鐘/爐調(diào)整為16分鐘/爐，實(shí)現(xiàn)了精煉爐的高效冶煉。同時(shí)，對(duì)熱態(tài)下的精煉渣進(jìn)行回收利用，促進(jìn)精煉化渣、降低精煉電耗。一季度，精煉爐本體電耗較2023年降低7.23kwh/t，為公司提質(zhì)降耗貢獻(xiàn)力量。
聚力“過程”攻關(guān)，促進(jìn)氧耗“破冰”
“王朋帶兩人去爐前，其余人員跟我上塔樓，仔細(xì)檢查，確保氧氣消耗再降一級(jí)。”韓偉邊說邊整理檢查記錄表和維修工具，帶領(lǐng)員工迅速趕往塔樓巡檢。
為了降低氧氣消耗，該廠成立攻關(guān)小組，小組成員每天對(duì)爐口、煙罩結(jié)渣情況，以及氧槍等重點(diǎn)用氧設(shè)備進(jìn)行檢查。在優(yōu)化工藝操作過程的同時(shí)，精進(jìn)出鋼碳含量，穩(wěn)定轉(zhuǎn)爐裝入量，提高一次點(diǎn)吹爐次比率，并利用好廢鋼烘烤爐，對(duì)入爐廢鋼進(jìn)行烘烤，確保吹煉時(shí)間穩(wěn)定，尋找最佳轉(zhuǎn)爐吹氧時(shí)間，提升氧氣利用率。秉承“能省則省，能降必降”的降本原則，牢固樹立過“緊日子”思想，圍繞“過程控制”精準(zhǔn)施策，扎實(shí)推進(jìn)降本工作落地落實(shí)。截止目前，氧氣消耗較上月降低5.28立方/噸，進(jìn)一步打開降本增效新格局，不斷向精益煉鋼邁進(jìn)。
此外，針對(duì)工序能耗高問題，煉鋼人眼睛向內(nèi)，集思廣益促思想“破冰”，積極開展全員降本增效活動(dòng)，深挖介質(zhì)消耗及能源回收的增效點(diǎn)，制定能源指標(biāo)提升攻關(guān)方案，按照日、周、月細(xì)化目標(biāo)、措施和考核，定期分析各區(qū)域成本使用情況，切實(shí)將降本工作抓實(shí)抓細(xì)抓落地，帶動(dòng)全員聚力攻關(guān)。（煉鋼廠 劉莉）
